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Desarrollo de nuevas tecnologías en el descorche en Extremadura (NT_DESCORCHE)


Situación de partida


La ausencia de mecanización en los trabajos de descorche es uno de los principales problemas con los que se encuentra hoy día la Subericultura. Los trabajos siguen realizándose como hace más de doscientos años, con la casi exclusiva ayuda del hacha y la palanca. El descorche es una de las operaciones fundamentales de la Subericultura y se encuentra hoy con varios problemas serios: cada vez escasea más la mano de obra especializada que no cuenta por otro lado con una formación reglada, ni con los incentivos económicos necesarios para evitar su disminución y eventual desaparición, más teniendo en cuenta que se trata de una tarea dura y peligrosa (hay que subir al árbol armado con un hacha muy cortante y se realiza en pleno verano, en zonas muy calurosas).

Sin embargo, en los últimos años, el aprovechamiento corchero ha sufrido una revolución en las técnicas y métodos de explotación que, aunque no se han trasladado de manera definitiva a los propietarios, gestores y/o empresas del sector, sí han incorporado nuevas soluciones que, en un futuro no muy lejano, serán herramientas claves del aprovechamiento dada la situación estructural del sector, como es una mano de obra envejecida, las graves carencias en la seguridad y salud de los trabajadores o el mal estado sanitario de nuestros alcornocales.

En este sentido, el primer avance fue la aparición en el año 1.997 del primer prototipo de la máquina electromecánica de descorche (máquina IPLA) que, mediante una tecnología novedosa, permitía la mecanización de la abertura y trazado del corcho (rayado) sin provocar daños en las células de la capa madre (felógeno, felodermis, líber y cambium) del alcornoque. A lo largo de las 2 últimas décadas tres modelos diferentes de estas máquinas se han comercializado en los países suberícolas europeos (España, Portugal, Francia e Italia). Se trata de las máquinas electromecánicas de descorche modelos Ipla, Stihl y Morell (Fig.1).

Paralelamente al desarrollo de las máquinas, se han ido incorporando otras tecnologías al sector como el Carguero Forestal Teledirigido en sus diferentes prototipos (Fig.2), diseñado y desarrollado por el Instituto C.M.C., IPROCOR, o las herramientas de descorche MIJUROS (Fig.3), también ideados por este Instituto, y que pueden ayudar a realizar esta operación con numerosas ventajas.

Estos últimos útiles o herramientas de descorche complementan e implementan el trabajo de las máquinas electromecánicas, realizando las tareas de ahuecado, dislocado y separado del corcho. De esta manera, el trabajo de hachas corcheras y burjas o palancas podría ser sustituido.

Por otra parte, la empresa extremeña de automática y robótica industrial COVELESS, dentro del proyecto de investigación “COVELESS INGENIERÍA – Soluciones electrónicas y automáticas aplicadas al sector agrícola y del corcho”, ha desarrollado varios prototipos de máquinas electromecánicas de descorche, los cuales se comentan brevemente a continuación.

 

  • Prototipo 1 COVELESS.

El 1er prototipo desarrollado por COVELESS se basa en un equipo motosierra de poda a baterías, dispone de electrónica de control de profundidad automático, así como un método de detección de capa madre con un solo punto de contacto, el espadín de corte, el cual está patentado por dicha empresa. El peso total del equipo es de4,50 Kg, incluida la batería.

En cuanto a los resultados finales, se consideró que el prototipo cumplía sobradamente con los objetivos perseguidos, a falta de realizar la puesta en el mercado y comercialización del equipo para valorar el grado de aceptación de dicha tecnología en el sector. No obstante, la duración de las baterías y la necesidad de mejorar el reparto de los pesos para no sobrecargar las manos del trabajador llevaron al estudio y desarrollo de nuevos prototipos.

  • Prototipo 2 COVELESS. 

Basado en una motosierra de poda comercial de marca PELLENC, el equipo dispone de un paquete de baterías a la espalda para una autonomía mayor. Cuenta con un peso reducido de 4 Kg para la herramienta de corte, y un total de 8Kg incluyendo la batería. La profundidad de corte alcanzada es de 7 centímetros. Está equipado con elementos de empuje para el control de la profundidad, así como de un control electrónico para la detección de la capa madre, tanto en conductividad con sonda de referencia, como conductividad por capacidad.

Se fabricaron 2 unidades completas del prototipo, con objeto de realizar diferentes pruebas de laboratorio y de campo.

A pesar de que los resultados fueron bastante satisfactorios, se encontraron una serie de inconvenientes en el desarrollo. En primer lugar, el equipo presentaba problemas de aislamiento, debido a que, al ser completamente metálico en la parte de corte, se hacía difícil de aislar para la medición por capacidad. Por otra parte, la alimentación de las baterías no era estable, lo cual genera mucho ruido que influye en la electrónica de control.

 

  • Prototipo 3 COVELESS. 

El diseño de este prototipo se hizo en base a una sierra de disco de corte de madera comercial marca BOSCH, la cual dispone de baterías incorporadas en la máquina y un peso aceptable para el proceso de trabajo. El equipo cuenta con un peso total bastante reducido de 4,50 Kg, profundidad de corte de 6 centímetros, alta velocidad de corte y buen comportamiento capacitivo. Al igual que el prototipo anterior, está equipado con elementos de empuje para el control de la profundidad, así como de un control electrónico para la detección de la capa madre, tanto en conductividad con sonda de referencia, como conductividad por capacidad.

Asimismo, se fabricaron 2 unidades completas del prototipo, con objeto de realizar diferentes pruebas de laboratorio y de campo.

Por lo que respecta a los principales problemas encontrados durante el proyecto, éstos se centran en los motores de control de profundidad, ya que, al optarse por un motor de peso reducido, esto ha limitado la fuerza del mismo, produciéndose roturas de los motores tras varias pruebas realizadas.

  • Prototipo 4 COVELESS. 

El diseño de este prototipo se hizo asimismo en base a una sierra de disco de corte de madera comercial marca BOSCH de tamaño inferior al Prototipo 3, la cual dispone de baterías incorporadas en la máquina y un peso muy reducido. El peso total del equipo cuenta es de aproximadamente 3 Kg, siendo su profundidad de corte menor en este caso, en torno a unos 3 cm, y, al igual que en los casos anteriores, está equipado con elementos de empuje para el control de la profundidad, así como de un control electrónico para la detección de la capa madre, tanto en conductividad con sonda de referencia, como conductividad por capacidad.

De la misma forma, se fabricaron 2 unidades completas del prototipo, con objeto de realizar diferentes pruebas de laboratorio y de campo.

Por su parte, y respecto a los principales problemas encontrados durante el proyecto, al igual que en el Prototipo 2, presenta problemas de aislamiento, el equipo es completamente metálico en la parte de corte y hace que sea difícil de aislar para la medición por capacidad. Asimismo, la profundidad de corte es muy limitada y esto hace que no sea de utilidad con el espesor normal del corcho en la época de extracción. Finalmente, la velocidad de corte del disco es reducida, lo que se traduce en una notable reducción de su estabilidad para el uso con una sola mano en vertical. 

A modo de resumen, las principales características de los equipos electromecánicos de corte presentados (a excepción del Prototipo 4, debido a su reducida aplicabilidad) se resumen en la siguiente tabla:

El resultado de todo ello es, que se tiene el suficiente conocimiento técnico como para poder desarrollar la que sería la maquina definitiva, puesto que ya sabemos donde están los fallos de todas las anteriores. Creemos que la creación de este grupo operativo y su posterior proyecto de innovación podrían ser el empuje definitivo para que las herramientas mecanizadas sean una realidad, puestas en mercado y utilizadas por los sacadores. 

 

 

 

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